印前、印刷、印后是现代印刷工艺的三大工序，每个工序又直接影响其后面工序的正常运作，任何印刷产品都离不开各工序的通力合作，科学、合理的前期工序设计，对后期工序的进程有着事半功倍的效果，对保证产品质量、提高生产效率有着重要的作用。
1.印前工序的合理设计有利于印刷环节的生产
①增加黑版，能有效解决三原色印刷暗调密度不足及分色制版误差给色彩复制带来的影响，纠正偏色，将文字线条直接用一块黑版承载，避免文字印刷需要多色套印的问题。
②UCR（底色去除）工艺对于提高网点再现清晰度、控制糊版、加速印张干燥等方面有着显著的作用，有效避免了暗调区域大墨量印刷带来的系列问题，节约成本，提升效率，适应高速印刷。在实际生产中，四色套印网点的面积总和，通常在250％～270％的范围内，底色去除时，一般可以去除总共大约50％～80％的网点，而仅需增加大约15％～20％的黑版，即能替代共约50％～80％的Y、M、C三原色叠印出的效果。经计算，增加50％的底色去除，可使油墨成本降低10％～15％。
在实际使用底色去除中，需同时兼顾底色去除量和底色去除范围。简单实用的去除量公式如下：
R＝去除密度/复制密度范围×100％＝DR/Dr×100％
其中：DR-去除密度， Dr-复制密度范围。
去除范围，一般用于画面中暗调部位的中性灰区域，也就是说底色去除作用显著区域应该位于原稿接近中性灰的部位。对于饱和色或纯色区域，底色去除尽量少用或不用，这样可保证原稿画面的明快和鲜艳，因为黑版量的增加，原稿色彩会出现发暗、无光泽的现象。而确定底色去除量的同时，还需选择合适的底色去除起始点，生产中一般将黑版起始点固定在50％左右处为宜。对于可能出现的深原色因为含灰成分较多，采用底色去除工艺而致饱和度不够，可以在Photoshop中进行修正。
③理论上讲，GCR（灰成分替代）工艺能将三原色的等量部分用黑墨全部替代。而实际应用中，由于用黑墨替代含灰色彩的最小量原色时，会使该色彩的基本色也随之减弱，因而造成深原色饱和度不足，甚至偏色。这是因为油墨等的色相、明度、饱和度还达不到理想要求。UCR工艺将所有中性灰成分用黑色替代，实践证明会造成色彩的鲜艳度降低，所以必须对黑版作适当减浅调整。实践生产中最好采用UCR工艺，GCR工艺尚未成熟。
图一 传统制版以三原色版为主、黑版为辅的结构，暗调印刷墨量大，带来系列问题
图二 GCR工艺将三原色彩墨等量部分全部用黑墨替代，实际应用还不成熟
④补漏白，是指两色或多色镂空套印时将浅色的部分做小，让印刷时浅色油墨的范围能够套在深色油墨的范围内，能有效解决各种原因（比如：纸张受压受湿导致的几何尺寸变化）引起的套印不准（漏白）。
图三 没有进行补漏白处理的套印效果
图四 进行补漏白处理过的套印效果
⑤单张拼大版印刷时（以16开单张拼对开印刷为例），要将图文丰富、吃墨量大的页面拼在咬口边，这样既能保证跟色准确，又能避免拖梢部位墨量大而致印张向下卷曲、拖梢刮花等现象。这是因为靠版四根墨辊中，靠近咬口边的两根（图中第1、2根）是最主要的上墨单元，而其它两根只起到匀墨和收墨作用，把图文丰富的页面安排在咬口边，可以有效保证对吃墨量大的页面供墨充足，跟色快速、准确。如下图。
拖梢边
咬口边
图五 单张拼大版印刷时，吃墨量大的尽量安排在咬口边，有利于跟色准确
图六 胶印机印版供墨结构示意图。4根靠版墨辊中以靠近咬口边第1、2根起主要上墨作用
⑥有跨图版面的书籍或画册，为了跟色准确，尽量将跨图的组成部分安排在同一个版面或同一个印张，若分布在不同的版面或不同的印张，装订后，不仅可能会发生色差，还会造成跨图接驳不准，影响装订质量。
⑦彩色印刷中如果需要大面积的黑色实地，实际上，我们完全可以采用另外一种工艺设计方法来满足其对黑色实地的视觉效果要求，同时又不会给印刷生产带来太大的困扰，即100%黑+30%～60%青或是100％黑＋10％～30％的射光蓝。这样的黑色印刷出来比单黑要有光泽，同时因为青版的存在可以弥补黑版印刷不实的缺陷。当然，也可以根据实际情况调整，对于大幅面的印件，甚至可以用100％黑＋70％青(或30％的射光蓝)，这是因为印刷面积太大，印刷速度又快，很难把墨色打实，所以数值就相应提高。
2.印前工序的合理设计能极大方便印后工序的生产
印后加工是否高效、顺畅，很大程度上取决于印前工艺设计得是否得当。很多印前工作者不重视对印后加工相关知识的学习，知识结构是不完整的。其实设计得当，可以降低成本、提高效率；反之，费时费力，事倍功半，严重者还会造成质量事故。因此，科学、合理的印前工艺设计就显得十分重要。
①对于骑马订、平订、胶订等常见订书形式，由于采用套帖和迭帖两种不同的配帖方式，对于非整帖的零头帖的处理办法有两种情况：对于骑马订（套帖）而言，应将零头帖套在首帖之后或尾帖之前；对于平订、胶订（迭帖）而言，应将零头帖放在首帖之后，尾帖之前。否则，若零头帖置于书刊第一帖或最后一帖位置时，由于失去了其它书帖的挤压和保护，暴露在外的零头帖各部分极易脱落，甚至被挤压损坏，极大地影响生产效率。合理的设计安排，既方便配帖，又能保证成书质量，书帖结实，不易松动。
图七 骑马订采用套帖法配帖，零头帖不能安排在首帖或尾帖
②对于书刊内文满版印刷光油（如亚光油、UV光油等）的胶订产品而言，由于光油的存在阻隔了胶液对各书帖的粘连效果，因此其胶订成品极易产生书帖分离、封面与书芯脱开的质量事故。对此类产品进行工艺设计时，需将书刊各书帖相连接部分留出1.5mm左右的地方不上光油，以确保背胶渗入粘牢各书帖。同理，封二与内文首页、封三与内文最后一页需留出4-5mm的边胶白位，以保证封面与书芯粘合牢固。现代装订工艺，逐步采用适用于各种光油的专用胶液，装订质量有明显进步。
③制作包装盒模切版时，当一个版面内有多个盒子，相邻盒子成品线之间最低要有3mm以上的间距。这是因为制作模切版时，相邻锯痕之间，最低得有3mm以上的间距，才能顺利埋刀线。不规则盒形的边缘，尽量不要有角度很小的折角，这样制作模切版时，需要多段埋刀，接口处太多，造成产品边缘多毛刺。应该设计成较大角度的圆弧形，有利于整体埋刀。尽量采用构入法排版，提高纸张利用率。完成拼版后，最好能出一份1：1的排版胶片，以方便印刷厂锯板排刀。对于定期多批量生产的产品，每次印前排版时，应严格参照以前制作的模切版，这样可重复利用该模切版，省时省力。
④做小吊牌、不干胶标签等需要模切、打孔的东西，要注意，尽量不要设计外边框。因为，如果在模切的时候定位稍有偏差的话，就会出现一边大一边小的情况，特别明显。
3.注意印刷环节的细节能避免不必要的损失，对印后工序带来很大的便利
①在印刷包装盒的时候，除了注意颜色、套准等以外，还要特别留心图文在版面上的位置，比如，包装盒的粘位、盖舌、兜底往往是没有出血的空白，实际生产中应认真拿盒样在版面上比划，保证包装盒各组成部分在版面上有足够的空间。否则，在模切时会出现位置不够，造成质量事故和经济损失。在版面特别紧张的情况下，可以借用印张的咬口位（约1cm左右）、拖梢边、侧规边等做为包装盒的粘位或是盖舌。
②大幅面印刷实地印件的时候，保持墨色均匀一致有一定的难度。对墨路调节和印刷压力调节有很高的要求，不易做到。一个好的做法是，先小墨量印第一遍，加大墨量印第二遍的时候，将印张调头印刷（咬口变拖梢），这样印张的左右墨量就实现了平衡。避免了对墨路和印刷压力高精度调节的要求，特别是对于机器状况不是很好的生产条件而言，是非常有效的手段。对于这种大墨量的实地印件，尽量多码堆放，减少喷粉量，对于后期烫金、覆膜等加工好处多多。
③对于跟斗反（前后翻，咬口变拖梢）印刷方式，由于采用了两个咬口边，为了实现正反面套印准确，必须要求纸张白料裁切时，长边（咬口和拖梢边）都得严格修边，为了保证上机纸张尺寸一致，最好采用程控切纸机，控制裁切误差≤0.1mm，方便后工序裁切、折页、装订等。由于跟斗反占用了两个咬口边，使得有效版面变小，为了排版便利，合理调节前规的前后位置，尽量减少压印滚筒叼牙咬纸宽度，提高版面利用率。
④对于自翻版（左右翻，咬口不变）印件，特别是书刊内页、一定要交替使用两个拉规，确保正反套印准确。有些操作者贪图方便，反面印刷时仍使用同一拉规，是不符合操作要求的。
以上只是日常工作中积累的一点心得，很不详尽。实际生产中，科学合理的前一工序工艺设计既是提高后一工序生产效率的基本前提，也是产品质量的重要保证。类似本文所讲的工作心得还有很多，在此不再一一赘述，也欢迎各位专家补充解析、批评指正。