压光的印刷品作为一种包装物， 它的外观质量如何， 直接影响到产品的市场形象。所以， 压光工艺过程中， 除要求产品的光泽度要高外， 产品还应具有良好的平整度。白板纸是包装装潢印刷的原材料之一， 纸箱、包装盒和手袋等类包装产品， 一般采用白板纸进行印刷， 再经过上磨光油和压光加工处理， 使产品表面形成一层光亮的保护层， 同时使产品表面达到具有防水、防污、耐磨和美观、耐用的特性。然而， 定量在2 50 克以下的白板纸， 在生产中容易出现卷曲、紧边和荷叶边变形情况， 使纸面缺乏良好的平整度， 用这种纸压光时， 容易产生起皱故障。此外， 机器使用和调整不当也容易造成产品压光起皱。我厂在对啤酒箱面纸（ 用2 50 克白板纸印刷的半成品） 进行压光时， 不时出现压光起皱故障， 影响了产品的质量。对该故障现象的原因分析和解决办法， 我们有如下体会：

1 . 印品压光时容易出现粘钢带的原因和解决办法

印品压光出现粘钢带现象， 就是指印品在进入压光带经过升温和加压后， 印品不能自然与钢带分离， 需用手去强制剥离， 甚至有的用手去剥离也很难剥开， 就有可能出现把印品表面给剥破的情况。我们在压光预印啤酒箱面纸时， 就曾经出现过这个问题， 印品消耗很大，生产效率也受到极大的影响。经过认真的分析和探讨，发现以下问题是造成白板纸压光粘钢带的原因： 白板纸厚度不均匀；白板纸表面粗糙吸油过大；磨光油（ 涂料）上得过薄； 上油辊偏芯变形； 钢带脏或光泽度差； 压光温度不足和压光时的压力过重等， 都容易引起印品粘钢带。解决的办法是： 要尽量选择厚度基本均匀一致的、纸面涂布质量好、相对比较光滑的白板纸进行压光； 对纸面吸油性较大的白板纸， 可采用上两次油的办法， 来克服印品粘钢带问题； 对上油辊出现偏芯变形， 使印品上油出现不均匀现象的， 应进行检查和纠正， 保证上油的均匀和充足； 对脏污或表面光泽度差的钢带进行清洁和抛光处理； 采用1 30 ℃的温度进行压光； 适当减轻压光的压力， 通过这样的控制， 可较好地避免印品粘钢带问题的出现。

2 . 印品压光时膜面出现条痕、起皱或起泡现象的原因和解决办法

印品压光膜面出现条痕或起皱问题， 是压光产品出现质量故障的常见现象， 其原因是多方面的。如果是上光涂料的黏度值高或润湿性差的问题， 就应给上光涂料加入适量稀释剂或选择润湿性好的涂料进行上光。如果是涂布量过大的话， 就应该适当减少印品表面的磨光油涂布量。若是工艺条件与涂料适性不配套的话， 就应该选用其他种类的上光涂料或改变工艺条件， 使其与涂料性能相适应。此外， 印品膜面出现起泡问题， 与压光过程中压力过大、压光钢带的温度过高， 使涂料层局部出现软化有关， 对此应适当降低压光的压力和机器的温度。若是上光涂料与压光工艺的参数不适应， 使印刷表面的涂料层冷却后， 与压光钢带的剥离力差， 就应该考虑调整工艺参数， 适当降低压光机的车速， 以使印品涂料层能够同压光钢带之间实现轻便的剥离力， 使印品压光膜面不受钢带的粘连破坏。

3. 印品压光后表面膜层光泽度不好的原因和解决办法

若纸面粗糙吸油性过强； 压光压力不够或不均匀；压光温度偏低； 压光钢带表面脏或粗糙； 压光涂料质量差或浓度不足； 上光辊偏心、涂布不均匀或上光速度过快等不良情况存在时， 都容易使印品压光后表面膜层光泽度差， 缺乏亮度。对此， 解决的办法是： 对纸面粗糙吸油性过强的， 可采用上两次油的措施来提高印品表面的亮度； 适当加大压光的压力并将压力辊（ 橡胶辊） 的压力调整平衡， 使压光时两边压力达到均匀为宜； 适当调高压光的温度； 对钢带表面的脏物进行清洁、清理，并将粗糙的光带表面进行抛光处理； 采用光泽度高的上光涂料或适当增加上光涂料的比例； 对上光辊失圆的胶滚进行车圆处理或对磨损偏心的辊轴头部位进行修复加工处理； 对表面吸收性大的纸板， 上光时， 可适当采用低速进行上油涂布， 这样， 可达到较好提高压光亮度的效果。

4 . 印品经过压光后纸面容易出现折裂现象的原因和解决办法

如果压光的温度开得偏高， 那么， 印品在压光中就会过多地散失水分， 而使纸板的含水率明显下降， 这样的话纸质的纤维就很容易变脆， 纸板在折叠成型时， 也就容易出现折裂现象。对此， 应考虑适当降低压光中的工作温度， 使印品压光后仍保持一定的含水率。另外，压光时若压力过重， 使印刷品的可塑性降低的话， 那么， 其韧性也就出现下降现象， 也容易使纸板出现折裂情况， 其解决的办法是： 应通过降低压光的压力， 使纸板的纤维组织不受破坏， 以保持其应有的韧性。

5 . 纸面平整度差引起的产品压光起皱故障的原因和解决办法

由于白板纸具有较强的吸水性， 尤其是在环境温、湿度变化较大的情况下， 纸面最容易出现紧边、卷曲和荷叶边变形现象， 这是因为裸露的纸边随着温、湿度变化而出现散失或吸收水分， 当纸边的水分散失较厉害时， 纸边收缩就产生了紧边现象； 当纸边吸收较多的水分时， 纸边膨胀就产生了荷叶边变形； 当纸边的其中一面容易吸收水分时， 由于纸边膨胀的缘故， 纸边向吸水性小的一面卷曲。这样， 在纸面缺乏良好的平整度的情况下， 印张进入压光带经过压力辊筒的滚压， 因受到挤压而使不平松弛的纸面集中到某一个部位时， 就出现了起皱现象， 并且， 起皱方向往往是朝纸的纤维横向折皱的， 因为纸的横向纤维组织较软， 挺度较差， 容易产生变形情况。对此， 解决的办法是：

① 做好原纸的保管工作。保持纸板良好的平整度是防止压光起皱的基础条件， 所以， 整件入库的白板纸，没有马上投入使用的， 不要拆开外包装物， 以免使纸边水分散失或吸湿而出现变形。

② 仓库和生产车间应配备温湿度计， 以便采取简便的方法进行控制， 如根据记录的温湿度差异情况， 通过对门窗的开关或者对半成品进行遮盖， 以及对地面进行泼水达到简便控制的目的， 使仓库、印刷车间和上、压光车间的温湿度， 不存在较大的温湿度差异。

③ 对纸边已经出现变形的印刷半成品， 压光出现起皱情况时， 可采取以下几点措施。

适当减轻压光时的压力， 以减少发生起皱的机会；适当降低上光的速度， 因为印张在高速滚压过程中容易出现起皱现象； 对纸面进行烘干， 我们曾采用从压光机收纸台部位， 每次取半成品三五张放在钢带上， 这样让其随钢带的转动输送到进纸台部位， 从而起到烘干的作用， 既减轻了纸面的变形程度， 又使纸面的挺度得到一定的提高， 达到了防止压光起皱的目的。

6 . 机器存在不良因素或操作不当引起的产品压光起皱故障原因和解决办法

除纸面不平容易造成产品压光时出现起皱外， 机器存在不良因素以及操作不当也容易引起压光起皱故障发生，日常生产中，这类原因造成的起皱故障，主要表现在：

① 橡胶滚筒存在问题。橡胶滚筒在压光机上起到加压的作用， 印张的正面能否与钢带保持均匀而又适度的压力， 取决于橡胶滚筒是否处于正常状态。在纸面不平的情况下， 若橡胶滚筒稍有不正常， 就极容易造成压光起皱。如橡胶滚筒表面存在凹凸不平或有异物粘附； 橡胶滚筒表面老化发粘， 与粘附在钢带上的印品产生扭拉力； 橡胶滚筒使用久了， 出现偏心变形， 造成接触压力不均匀、不一致； 滚筒与钢带不平行， 即存在一边高一边低的现象； 其它不良因素存在或某一边滚筒轴承损坏而出现卡阻情况， 使滚筒旋转时产生一定的阻力。解决办法是： 对橡胶滚筒表面凹凸不平厉害的或存在明显偏心的， 应更换新的橡胶滚筒， 若滚筒表面有粘附破纸或其它异物时，应进行清理；对老化发粘的橡胶滚筒表面，扑上滑石粉减粘； 检查橡胶滚筒轴头以及轨道是否有卡阻现象， 并对油泵管道进行检查， 看是否存在阻塞、漏油情况， 以便采取相应的措施予以排除； 检查滚筒轴承是否损坏， 若有损坏的应予以更换， 使橡胶滚筒与钢带保持适度而又均匀的接触压力， 并实现同步、匀速、自由灵活的转动， 这样才能较好地减少或避免压光起皱故障发生的机会。

② 压力偏重。在纸面较平的情况下， 压力适当重一点可使印品的光泽度强一些， 但是偏重的压力， 对于含水率高、纤维组织缺乏较好的强度和韧性的纸质来说，则是不适宜的， 因为纸质软在滚压过程中容易因挤压加剧变形情况而产生起皱现象。所以， 压光的压力掌握，既要考虑使纸面的油层压得光亮， 又要兼顾纸质承受压力的能力。

③ 钢带存在异物粘附、变形、裂口或两边张力不一致。当钢带存在异物粘附（ 如纸碎等）、变形、裂口或两边张力不一致情况时， 也容易造成压光起皱故障的发生， 对此， 应采取相应的措施予以处理。

④ 输纸位置或方向不对。当橡胶滚筒表面因存在磨损或使用变形情况时， 由于接触压力差异较大， 若从某一个位置输纸就容易出现起皱， 而调换另一个位置进纸则可避免出现起皱； 若以纸边的横向与滚筒成垂直状进行输纸， 而出现了起皱现象， 可将纸的横向与滚筒成平行状进行输送，这样，因纸的纤维方向不同，挺度改变，滚压时就不易出现折皱现象； 对于一些紧边或荷叶边的纸， 也可采用斜向进行输纸， 即将某一个边角先输进滚筒内， 以达到防止压光起皱故障发生的目的。

综上所述， 印刷品压光过程中出现质量故障的原因是多种多样的， 有一种不良因素造成的， 也有几种不良现象并存酿成的， 只要我们在生产工艺中， 注重认真把好生产工艺技术和操作技术关， 对容易产生质量故障的环节， 采取相应的措施进行预防和控制， 不仅可有效减少或避免故障的发生， 而且可极大地提高生产效率。